É praticamente impossível gerenciar um setor de manutenção sem os devidos indicadores de manutenção. Um gestor que se preocupa com a empresa deve tomar decisões a partir de números e é isso que os indicadores oferecem.

Indicadores de manutenção, portanto, devem informar dados que refletem a realidade do setor e que servirão como base para a tomada de decisões estratégicas.

Sem eles, fica impossível saber se as decisões tomadas são certas ou erradas, além de não possuir dados para fazer o controle da manutenção.

Sabendo da importância e das dificuldades, esse artigo irá te ajudar a saber quais são os principais indicadores e como aplicá-los na prática.

Vamos lá?

O que são indicadores de manutenção e quais os principais?

Um indicador é uma métrica, ou seja, é um dado quantitativo que informa como está a performance de um processo, ativo ou setor.

As métricas ajudam você a entender melhor algo, como é o funcionamento e como você precisa trabalhar para ser assertivo. E na manutenção, acontece da mesma forma.

E através dos indicadores de manutenção você irá entender o que o setor de manutenção está fazendo, qual o efeito do negócio e o que pode ser feito para melhorar.

Existem inúmeros indicadores de manutenção e cada um servirá para entregar uma informação estratégica. Porém, entre ter vários indicadores e não conseguir medi-los, te indico ter menos indicadores, medi-los de forma eficiente e aplicar na prática!

Escolher os indicadores de desempenho corretos é uma tarefa difícil. Cada gestão tem as suas particularidades, certo? Por isso, separei os indicadores mais importantes para manutenção:

MTBF – Tempo Médio Entre Falhas (Mean Time Between Failures)

Podemos considerar que o MTBF é um dos indicadores de manutenção mais importantes. É através dele que é possível enxergar como a manutenção está sendo administrada de forma geral.

Esse indicador consiste, basicamente, em medir o tempo médio entre uma falha e outra.

A forma mais eficiente de administrar esse indicador é aplicá-lo a cada equipamento, dessa forma, as ações podem ser aplicadas de forma individual, facilitando a medição.

O cálculo é feito da seguinte maneira:

Por exemplo, considerando que durante um mês o equipamento obteve 4 falhas e operou em bom funcionamento 10 horas; 40 horas; 50 horas e, finalmente, 140 horas, o MTBF será:

MTBF = 100+400+500+1400/ 4 = 60 horas

Este valor nos diz que a programação da produção deve levar em conta que a cada 60 horas haverá uma falha do equipamento deixando ele indisponível para a produção e isto irá se repetir 4 vezes ao mês.

Para te ajudar a entender na prática como se calcula o MTBF, assista o vídeo abaixo:

Para saber mais sobre o cálculo MTBF e a sua importância, separamos um artigo especial para você, basta clicar aqui.

MTTR – Tempo Médio para Reparo (Mean Time To Repair)

O cálculo de MTTR aponta o tempo que a equipe demanda para reparar uma falha.

Uma consequência direta da aplicação do MTTR está relacionada à diminuição das paradas produtivas e dos custos de manutenção.

O MTTR é o somatório dos Tempos para Reparo (Tempo Total de Manutenção Corretiva) dividido pelo número total de ações de manutenção corretiva durante um determinado período de tempo. Expresso dessa forma, ele ficaria assim:

Em um exemplo prático, considerando que, durante um mês, o equipamento obteve 4 intervenções realizadas. A primeira parada teve duração de 20 minutos, a segunda e a terceira de 15 minutos e a quarta de 30 minutos, totalizando 80 minutos.

O cálculo de MTTR seria o seguinte:

MTTR = 30 + 15 + 15 + 20 / 4 = 20 minutos

Este valor nos diz que o tempo médio de cada parada do equipamento vai ser em torno de 20 minutos. Portanto, a programação da produção saberá que, a cada parada, a máquina ficará sem produzir por durante 20 minutos, em média.

Mas se você quer uma forma mais dinâmica de como calcular essa métrica, nosso Head de vendas, Felipe Campos, ensina como fazer o cálculo de MTRR de forma prática e rápida, confira abaixo:

Backlog de Manutenção

O backlog é um indicador de tempo, usado na Gestão da Manutenção. Ele é utilizado como o indicador que mede o acúmulo de atividades pendentes de finalização.

Em tradução livre “backlog” significa atraso. Mas isso não quer dizer que todas as atividades calculadas no backlog estão atrasadas. Vamos entender melhor!

É necessário entender que o backlog é um indicador de tempo e o seu cálculo deve ser dado em minutos, horas, dias, semanas, meses etc.

Ele é o somatório dos valores de Homem-Hora (HH) aplicados em O.S. planejadas, pendentes, programadas e executadas, dividido pelo valor total do Homem-Hora disponível.

Por exemplo, considerando que em uma empresa de manutenção de equipamentos eletrônicos apurou-se a existência de:

  • 120 HH em Ordens de Serviços Planejadas
  • 50 HH em Ordens de Serviços Pendentes (atrasadas);
  • 250 HH em Ordens de Serviços Programadas;
  • 120 HH em Ordens de Serviços Executadas.

Um total de 540 Homens-Hora.

Considerando que a média do fator de produtividade da equipe é de 31% e o Homens-Hora total é de 452, logo o nosso backlog de manutenção corresponde a 3,85.

Backlog: 120+50+250+120/ 452 x 31%

Backlog: 540/140,12 = 3,85

Disponibilidade dos Ativos

Disponibilidade de ativos faz parte de um dos indicadores de manutenção mais importantes.

Ela é definida como sendo a probabilidade de uma máquina ou equipamento poder ser operado satisfatoriamente em qualquer instante em determinadas condições.

Calcular a disponibilidade de equipamentos industriais é uma tarefa fundamental para que o setor de Planejamento e Controle da Manutenção possa traçar as estratégias corretas no momento de definir qual equipamento merece prioridade.

Ela pode ser calculada através dos índices de MTBF e MTTR pela seguinte fórmula:

Considerando os exemplos dados anteriormente, calcularemos a produtividade a partir do valor de MTBF= 60 e MTTR= 20.

Disponibilidade = 60/ (60 + 20) x 100% = 75%

Confiabilidade dos Ativos

Confiabilidade é um dos indicadores de manutenção definido como: a probabilidade de um determinado equipamento desempenhar a sua função específica, de acordo com as condições de operação especificadas, em um intervalo específico de tempo.

Para você entender melhor, quando falamos de confiabilidade sempre devemos atrelar a um período de tempo.

Quando esse indicador é baixo, a produtividade do negócio é colocada em risco. Portanto, você deve utilizá-lo com muita cautela.

Ele também dá o grau de confiabilidade de cada máquina, auxiliando o gerenciamento das folgas dos funcionários e a realização de manutenções emergenciais.

Obs.: Não se deve confundir confiabilidade com disponibilidade e mantenabilidade, para isso veja como a norma NBR-5462 define essas terminologias.

Para aplicar o cálculo de confiabilidade é necessário ter em mãos o valor do MTBF e, após isso, aplicar a seguinte fórmula:

Por estar relacionada ao tempo, o correto é identificar que, por exemplo, a máquina possui uma confiabilidade de 87% nas próximas 2000 horas.  

Custo de Manutenção

Os indicadores de manutenção que são ligados aos custos são imprescindíveis para que uma boa gestão financeira seja feita. Basta dividir o total gasto em manutenção no último ano com o faturamento bruto da empresa.

Considerando que o nome dado a esse indicador é CMF, a fórmula para se medir o custo de manutenção é a seguinte:

Por exemplo, se uma determinada indústria de fármacos teve um gasto total de R$ 10.000 com manutenção no último ano (englobando todos os tipos de manutenção) e o faturamento bruto foi de R$500.000, logo o CMF é de 2%.

A média brasileira para esse indicador é de 3,56%, ou seja, 3,56% do faturamento das empresas brasileiras é empregado em manutenção. A empresa do nosso exemplo, então, estaria dentro da média de custos.

Esse indicador implica diretamente na estratégia da empresa, impactando no preço do produto e no lucro.

Custo de manutenção por ERV

Esse é um dos indicadores de manutenção que analisa o custo da manutenção empregado em cada ativo, comparando se é mais vantajoso continuar com o produto ou fazer a troca.

A sigla ERV (Estimated Replace Value) é o Valor Estimado de Troca. O nome de indicador é CMPR e para a fazer a conta basta:

O valor máximo aceitável para esse indicador é de 2,5%. Se encontrarmos um número maior, significa que é mais vantajoso comprar um novo equipamento do que continuar mantendo o antigo.

Ou seja, está gastando mais do que o necessário com a manutenção daquele ativo.

Conclusão

Antes de aplicar os indicadores de manutenção na sua empresa é preciso ter critérios bem consolidados, a fim de extrair apenas aquilo que é favorável para o seu negócio.

Existem, de fato, várias questões que influenciam na rotina de trabalho de um supervisor de manutenção e é nessa hora que os indicadores de manutenção aumentam o campo de visão, fornecendo dados relevantes e aplicáveis.

Por mais que sejam representados por simples números, eles facilitam a compreensão das relações em sua empresa e ajudam na redução de custos e no aumento da segurança no trabalho, como você pôde perceber.

Agora que você sabe quais são os melhores indicadores de manutenção, aproveite para fazer a aplicação na sua empresa e ter um controle maior das suas máquinas!

 

Isadora é redatora da Auvo, responsável por criar conteúdos ricos para ajudar gestores de todo o Brasil a aumentar a produtividade das suas equipes de campo.