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Planejamento e controle da manutenção: o que é e como fazer?

Planejamento e controle da manutenção: o que é e como fazer?

Quem trabalha no setor de manutenção sabe como a organização e o planejamento é importante. Por isso, o Planejamento e Controle da Manutenção – PCM – representa um diferencial tão importante.

Bom, antes de mais nada, é importante entender o seu significado.

O PCM é um conjunto de ações que possuem o objetivo de preparar, programar e verificar os resultados das atividades de manutenção. O que faz com que medidas de correção sejam realizadas a fim de alcançar objetivos maiores.

Existem diversas ferramentas, técnicas e até métodos para que o PCM seja feito de forma assertiva na construção de táticas e estratégias para garantir o bom resultado.

No artigo de hoje, irei abordar tudo que você, gestor de uma equipe de serviços, precisa saber sobre um bom planejamento e controle da manutenção.

Benefícios do planejamento e controle da manutenção

O benefício fundamental do PCM é a redução de desperdícios. Seja desperdício de mão de obra, tempo ou materiais.

Se você não planeja qualquer atividade, seja ela ligada a manutenção ou não, com certeza está desperdiçando algum desses recursos.

Para minimizar ao máximo essa perda de tempo dentro das atividades de manutenção, o melhor a se fazer é implantar corretamente o PCM.

Pensando assim, separei 4 benefícios, dos vários, para você:

#1 Aumento da qualidade e da produção

Toda e qualquer linha de produção depende do bom funcionamento constante dos equipamentos e máquinas, para que o volume da produção se mantenha dentro do planejado.

Uma boa gestão da manutenção desempenha um papel importante nesse sentido, mas apenas atingirá exito com um PCM implementado na empresa.

Afinal, é com mais manutenções preventivas feitas e com menos corretivas, que os equipamentos se mantêm mais tempo funcionando, sem que haja problemas.

#2 Segurança

Toda empresa que trabalha com manutenção, se preocupa muito com a segurança dos seus colaboradores.

Visto que o índice de acidentes de trabalho aumenta a cada ano, o índice de acidentes causados por falhas técnicas ou operacionais é muito alto!

Na maioria das vezes, eles podem ser evitados com um planejamento eficiente.

Por isso, é essencial a implantação de um bom planejamento na empresa, onde todos saem ganhando!

#3 Redução de custos

Não seria válido falar em mudanças e planejamento sem citar a redução de custos oferecidos.

Os impactos financeiros podem acontecer em diversas áreas da empresa, alguns bons, outros nem tanto.

No caso do Plano de Controle da Manutenção, os resultados são satisfatórios. A redução de custos com o retrabalho, por exemplo, é enorme!

Sem contar com a produtividade dos funcionários que aumenta, já que o tempo com a máquina indisponível é reduzido.

E, afinal, quem não deseja ter custos reduzidos e funcionários engajados, não é mesmo?

#4 Obter indicadores de manutenção

O PCM é bastante conhecido por ser a área que implanta e monitora os KPI’s de manutenção, ou seja, os Indicadores de Performance da Manutenção.

Os principais indicadores de desempenho (KPIs) que você usa devem ajudar a entender o que os técnicos estão fazendo, como está a qualidade de manutenção em geral, como ela está ajudando o negócio e o que mais pode fazer para melhorar o desempenho operacional.

A eficiência da manutenção consiste em trazer a maior confiabilidade possível para os equipamentos e o menor risco operacional, usando o menor número de recursos.

Os indicadores podem ser de:

  • Confiabilidade da Manutenção;
  • Qualidade e tempo de execução dos serviços;
  • Custo de manutenção;
  • Previsão de falhas.

Um KPI de manutenção é vantajoso para o Planejamento e Controle da Manutenção para graduar e considerar o motivo das falhas e quando elas estão surgindo.

Coletando as causas dos reparos em categorias separadas do ciclo de vida do equipamento, você pode identificar onde concentrar seus esforços na busca pela elevação da confiabilidade.

Bom, agora que sabemos os benefícios de um Plano de Controle da Manutenção, vamos entender as suas funções.

infografico manutencao preventiva

Principais funções do PCM e benefícios

Planejamento

O planejamento consiste em um conjunto de ações que guiam para um objetivo futuro.

Planejar é decidir com antecedência para identificar fatores como custos, benefícios, cronograma e recursos necessários.

Programação

No que diz respeito à manutenção, principalmente a de equipamentos, uma programação bem feita é de suma importância.

Com ela, é possível melhorar o processo de produção, além de reduzir os custos.

Ao manter todos os equipamentos em perfeito funcionamento, a programação possibilita melhorias quanto a produtividade e a qualidade do serviço de produção.

Controle

Tudo aquilo que foi planejado, precisa de um acompanhamento, e isso é feito nessa etapa!

O controle é indispensável para que se mantenha a organização no caminho correto, assegurando que os projetos tenham continuidade.

Seja qual for a área, o controle é fundamental para a identificação de uma possível mudança nos objetivos e para uma tomada de decisão certeira.

Nessa etapa, são implementadas e analisadas várias métricas que irão validar se as estratégias traçadas pelo PCM – Planejamento e Controle da Manutenção estão corretas.

Medições ajudam você a entender melhor cada etapa do planejamento ou execução de qualquer atividade, como ela funciona e como você tem que trabalhar com ela.

A melhor forma para implementar o PCM

O processo de implantação do Planejamento e Controle da Manutenção pode mudar de acordo com o segmento da indústria ou empresa, mas o sistema será, basicamente, o mesmo.

Se fizermos uma análise da causa de todos os problemas que ocorrem dentro das empresas que ainda não fizeram a implantação do PCM, rapidamente podemos chegar a conclusão que a principal causa é a falta de informação.

Sem informação é impossível gerar dados, sem dados é impossível traçar qualquer estratégia, e isso tudo termina em: “aquilo que não se mede, não se gerencia”.

A informação é o bem mais valioso para o setor de manutenção. É através da informação que pouparemos recursos como tempo, mão de obra e consequentemente, dinheiro.

Por isso, a primeira e mais importante ação para implantar o PCM é criar um sistema para colher, tratar e analisar informações.

1. Pesquisa e coleta de dados

A principal característica que indica que a implantação do PCM da sua empresa foi falha ou inexistente é: alto número de manutenções corretivas.

Isso acontece, basicamente, por não existir manutenção preventiva, preditiva ou qualquer outro tipo de inspeção que tenha como objetivo encontrar algum erro e corrigi-lo antes que se agrave e cause uma parada na produção.

Bom, provavelmente você está pensando: é só implantar um plano de manutenção preventiva e acabar com esse contratempo.

Para montar esse plano de forma eficiente, requer uma quantidade relevante de informações do processo de produção, das máquinas e de outros diversos fatores.

Então o ponto primordial a ser feito para implantar o PCM é, primeiramente, criar um sistema para colher informações sobre as manutenções.

Dados esses que são colhidos através de Ordens de Serviços bem elaboradas e com informações verdadeiras.

O que você, como gestor, pode fazer para melhor colher essas informações, é contar com um sistema de OS que resolva esse problema na prática.

2. Gerar e analisar os dados

Após estabelecer o controle de serviços através da ordem de serviço, é chegada a hora de gerar e analisar os dados e quantificar todas as informações apontadas pelos técnicos no momento da manutenção.

Como foi dito, existem vários indicadores que podem nos mostrar a real situação do setor de manutenção, e esses indicadores são fundamentais para a implantar o PCM da forma correta e definir as suas condutas finais.

A partir dos campos de “Data/Hora de Início” e “Data/Hora de Término” da manutenção, podemos calcular 4 indicadores, especificando mais:

  1. Apropriação de Horas/Funcionário: representa a quantidade de horas que determinado funcionário ficou no equipamento;
  2. Indisponibilidade: representa o tempo em que a produção/equipamento ficou parado sem produzir;
  3. MTBF: Tempo Médio entre Falhas;
  4. MTTR: Tempo Médio para Reparo.

3. Definição de um cronograma

Com os dados, é hora de definir o cronograma para realização de manutenções preventiva e preditiva.

Todos os funcionários precisam ser conscientizados e treinados para a execução desse cronograma. De forma alguma ele pode ser ignorado.

Nele, é preciso descrever quais equipamentos estão envolvidos, as atividades a serem realizadas, quem são os responsáveis, qual o prazo para execução, detalhes do serviço, entre outros.

4. Elaborar plano de Manutenção Preventiva/Preditiva

A elaboração de um plano de manutenção geralmente não é uma tarefa difícil de fazer, mas criá-lo de forma eficaz traz alguns desafios.

Um plano de manutenção pode ser criado com o auxílio de várias ferramentas.

Algumas podem elevar ou diminuir a produtividade da construção, execução e gestão do plano.

Mas independente da ferramenta escolhida, o que é e sempre será mais importante dentro do plano de manutenção são as informações nele contidas.

Para saber, passo a passo, como fazer um bom plano de manutenção preventiva, separamos um material para você, basta clicar aqui.

5. Acompanhamento constante e revisão

Chegamos na parte final de todo o processo.

Agora que o planejamento e controle da manutenção está sendo executado da melhor maneira, é necessário acompanhar e monitorar se tudo está sendo feito corretamente.

Esse acompanhamento é necessário para saber se o serviço está sendo bem feito e identificar possíveis melhorias para adaptar.

Por isso, todos os serviços realizados devem ser revisados e reavaliados, identificado falhas e otimizando os processos.

Com todas essas dicas e com a implementação do Planejamento e Controle da Manutenção, o trabalho de manutenção ficará muito mais seguro e assertivo!

Isadora é redatora da Auvo, responsável por criar conteúdos ricos para ajudar gestores de todo o Brasil a aumentar a produtividade das suas equipes de campo.

Manutenção preditiva, preventiva e corretiva: entenda a diferença entre elas!

Manutenção preditiva, preventiva e corretiva: entenda a diferença entre elas!

É muito importante saber a diferença da manutenção preditiva, preventiva e corretiva e, além disso, quando usar cada uma delas.

Uma empresa, quando trabalha com prestação de serviços, não pode deixar de dar atenção especial para as manutenções.

A ideia é economizar e reduzir custos, para que a sua empresa gaste apenas com bons investimentos e não em erros que podem ser previstos.

Acompanhar frequentemente o funcionamento de máquinas, equipamentos e peças é um método muito eficaz para prevenir possíveis interrupções nas linhas de produção.

Assim, é possível notar como a gestão da manutenção é importante. E para que ela aconteça de forma eficaz, é necessário entender a diferença entre manutenção preditiva, preventiva e corretiva.

Se você possui essa dúvida, basta continuar lendo esse artigo!

Tipos de manutenção

É muito importante entender como as manutenções se dividem, para que o gestor não erre e saiba qual é a melhor a ser aplicada, no momento e no equipamento correto.

Na figura abaixo, temos a seguinte estrutura:

Os tipos de manutenção podem se dividir em:

  • Manutenção Planejada, que se subdivide em preditiva, preventiva e corretiva;
  • Manutenção Não Planejada.

Para que não fiquem dúvidas, vou te explicar quais são os tipos de manutenção na prática e qual a diferença entre elas.

Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva é o acompanhamento periódico de equipamentos ou máquinas, através de dados coletados por meio de inspeções.

As técnicas mais comuns utilizadas para manutenção preditiva podem ser: análise de vibração, ultrassom, inspeção visual e outras técnicas de análise não destrutivas.

Trata-se de um processo que diz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.

Ela pode ser comparada a uma inspeção para acompanhar as condições dos equipamentos.

Os objetivos em fazer a manutenção preditiva, são:

  • Determinar, antecipadamente, a necessidade de manutenção de uma peça, ferramenta ou máquina;
  • Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
  • Aumentar o tempo de durabilidade dos equipamentos;
  • Reduzir o trabalho de emergência não planejado;
  • Impedir o aumento de danos.

Por meio desses objetivos, é possível concluir que a manutenção preditiva possui uma finalidade maior: reduzir custos de manutenção e aumentar a produtividade dos colaboradores.

Manutenção Preventiva

A manutenção preventiva tem como objetivo principal a prevenção de uma falha ou quebra no equipamento, além de diminuir a velocidade de desgaste das máquinas e aparelhos.

Logo, ela é uma intervenção prevista, preparada e programada antes do surgimento de uma falha.

Os serviços de manutenção preventiva devem ser planejados e programados, ou seja, todas as etapas do serviço a ser executado devem estar bem definidas.

Alguns exemplos de manutenção preventiva são:

  • lubrificações periódicas;
  • as revisões sistemáticas do equipamento;
  • os planos de calibração e de aferição de instrumentos;
  • os planos de inspeção de equipamentos;
  • os históricos ou recomendações do fabricante.

A manutenção preventiva também pode ser executada em função da condição do equipamento, como para reparar defeitos, reformas ou revisão geral.

Manutenção Corretiva

Como o próprio nome diz, ela serve para corrigir uma falha.

A manutenção corretiva acontece quando o equipamento já está com alguma peça irregular, apresentando mal funcionamento, e ela precisa ser substituída.

Essa manutenção pode ser necessária em duas situações: quando surge uma falha inesperada, ou então quando é detectada alguma falha que possa levar a algum problema maior futuramente.

Logo, podemos dividir a manutenção corretiva em dois sub-tipos: a corretiva planejada e a corretiva não planejada.

A manutenção corretiva planejada, nada mais é do que o acompanhamento de uma máquina, com finalidade de corrigir algum erro que virá a aparecer. Tudo aqui é planejado.

A manutenção corretiva não planejada, acontece após a identificação de algum erro ou problema. Esse tipo de manutenção implica em custos altos, em relação a manutenção corretiva planejada.

Porém, a manutenção corretiva pode ser usada também como uma forma eficiente de evitar o retrabalho, afinal, ela diminui o tempo de execução da tarefa e evita quebras de produção inesperadas.

Diferenças entre manutenção preditiva, preventiva e corretiva

Agora que você aprendeu quais são os tipos de manutenção e como aplicá-las da melhor maneira na sua empresa, vou te explicar a diferença entre cada uma delas.

E, assim, não haverá mais dúvidas. Vamos lá?

Manutenção Preventiva x Corretiva

Sabemos que a manutenção corretiva é realizada normalmente após a ocorrência de uma falha ou incapacidade produtiva de um equipamento ou instalação.

Uma porcentagem significativa desses danos pode ser evitado se o gestor de manutenção levar em consideração a manutenção preventiva desses equipamentos.

A manutenção corretiva possui maior impacto financeiro do que a manutenção preventiva.

Uma vez que pode implicar a suspensão prolongada da atividade das máquinas e equipamentos, podendo mesmo levar à indisponibilidade de uma linha de produção, ou outro serviço.

A principal vantagem de ter um plano de manutenção preventiva é poder prevenir todas essas situações, substituindo os componentes usados no prazo certo, preservando e restaurando todas as peças necessárias.

Para isso, o gestor deve organizar em uma planilha, ou em outra ferramenta, as principais métricas e informações que ele precisa acompanhar para realmente conseguir executar um ótimo planejamento:

  • Melhorar o estado técnico e operacional dos equipamentos;
  • Reduzir a degradação e os riscos de degradação dos equipamentos;
  • Programar os trabalhos de prevenção;
  • Realizar os reparos em condições favoráveis à operação;
  • Reduzir custos;
  • Prolongar a vida dos equipamentos.

Um plano de manutenção preventiva é ideal quando o gestor de manutenção consegue evitar qualquer defeito nos seus equipamentos, ou consegue prever e programar para que essa falha tenha o menor impacto possível no cliente.

Manutenção Preventiva x Preditiva

A manutenção preventiva, como já falamos, é programada e ocorre em um tempo pré-determinado, permite a identificação precoce de problemas, reduz as necessidades de despesas e permite um melhor planejamento dos orçamentos.

Na manutenção preditiva os programas são baseados no estado real do equipamento e na determinação de quando a manutenção deve ser realizada para minimizar os custos.

A diferença é que a preditiva faz uso de técnicas e equipamentos como ultra-som e câmeras termográficas, que fazem a manutenção preditiva ser uma alternativa viável em determinadas circunstâncias.

Manutenção preditiva x corretiva

O problema de contar apenas com a manutenção corretiva, é que, com o equipamento ou veículo estragado, a empresa deixará de ter lucros durante o tempo em que ele permanecer inativo para reparos.

Já a manutenção preditiva vem para prevenir isso, juntamente com a preventiva.

Ela vai mostrar ao técnico onde está a falha ou onde pode ocorrer especificamente, pois utiliza de técnicas, como ultrassons, análise de vibrações, entre outros, como citado anteriormente.

Quando se faz a gestão da manutenção, claramente, o trabalho será um pouco mais intenso para todos, mas os resultados com certeza serão potencializados.

No final de tudo, a manutenção preditiva, preventiva e corretiva são essenciais para a execução de um bom trabalho tanto da equipe quanto do gestor.

Isadora é redatora da Auvo, responsável por criar conteúdos ricos para ajudar gestores de todo o Brasil a aumentar a produtividade das suas equipes de campo.